鋁型材廠家如何通過溫度控制提高擠壓鋁型材產(chǎn)量？

發(fā)布者：永裕金屬發(fā)布時(shí)間：2021-6-24 10:16:40

　　一般而言，如果沒有非預(yù)定的停機(jī)時(shí)間，鋁型材的最大產(chǎn)量主要取決于擠壓速度，后者受四個(gè)因素的影響，三個(gè)是固定的，另一個(gè)是可變的。

　　首先是擠壓機(jī)的擠壓力，擠壓力大的可以在錠坯溫度較低時(shí)順利擠壓；

　　二是模具設(shè)計(jì)，擠壓時(shí)金屬與模壁之間的摩擦一般能使通過的鋁合金溫度升高35~62℃；

　　三是擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控因素，型材出口溫度一般不能超過540℃。否則，材料表面質(zhì)量下降，模具痕跡明顯加重，出現(xiàn)鋁、凹痕、微裂紋、裂紋等現(xiàn)象。

　　最后一個(gè)因素是溫度和控制程度。若鋁型材擠壓機(jī)擠壓力不夠大，擠壓難以順利進(jìn)行，甚至出現(xiàn)塞模現(xiàn)象，則可提高錠坯溫度，但擠壓速度應(yīng)較低，以防材料出口溫度過高。

　　每種合金都有其特定的最佳擠壓(錠坯)溫度。生產(chǎn)實(shí)踐證明，錠坯溫度應(yīng)保持在430℃左右(擠壓速度≥16毫米/秒)。6063合金型材的模具溫度不得超過500℃。6005合金的最高出口溫度為512℃，6061合金的最高出口溫度不得超過525℃。模具溫度變化不大也會影響產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。

　　擠壓筒體溫度也很重要，尤其要注意預(yù)熱階段的溫度升高，避免各層間熱應(yīng)力過大。擠出筒和襯套同時(shí)上升到工作溫度，預(yù)熱升溫速度不得超過38℃/h。最好的預(yù)熱規(guī)范是上升到235℃，保溫8h，繼續(xù)上升到430℃，保溫4h后投入工作。這樣既能保證內(nèi)外溫度均勻一致，又能有足夠的時(shí)間消除內(nèi)熱應(yīng)力，當(dāng)然，在爐內(nèi)加熱擠壓筒是預(yù)熱的最佳方法。

　　擠出時(shí)，擠出筒的溫度應(yīng)比錠坯低15~40℃。若擠壓速度過快，使擠壓筒溫度升至高于錠坯溫度，則應(yīng)盡量降低擠壓筒溫度，這不僅是一項(xiàng)麻煩的工作，而且產(chǎn)量也會下降。

　　在生產(chǎn)速度上升的過程中，有時(shí)由電偶控制的加熱元件會被切斷，但擠度仍在上升。若擠壓筒溫度高于470℃，則擠壓廢料的可能性增加，應(yīng)根據(jù)不同合金確定理想的擠壓筒溫度。永遠(yuǎn)不要認(rèn)為預(yù)熱擠壓筒浪費(fèi)時(shí)間和能源。一家工廠為了趕上生產(chǎn)任務(wù)，一方面用內(nèi)部電阻元件加熱，另一方面用液化氣燒嘴加熱。在這種情況下，溫度無法測量和控制，產(chǎn)生巨大的熱應(yīng)力，內(nèi)襯溫度高，膨脹比外套快，擠壓筒破裂，聽到破裂的聲音。

　　擠壓軸在工作過程中會積聚內(nèi)應(yīng)力，這種應(yīng)力大到一定程度就會產(chǎn)生疲勞裂紋，一旦受到非軸向徑向力的影響就會斷裂。因此，擠出軸的累計(jì)工作時(shí)間達(dá)到4500h后，最好進(jìn)行一次應(yīng)力消除處理，在430~480℃下保溫12h，然后用爐子冷卻到50℃以下。可惜我國很少有工廠照這樣處理。

　　在生產(chǎn)高檔優(yōu)質(zhì)表面建筑鋁合金型材時(shí)，還應(yīng)嚴(yán)格控制擠壓墊的溫度，以減少表面色調(diào)不一致的廢品數(shù)量。固定擠壓墊的質(zhì)量比活動好得多，可以積累更多的熱量，從而降低錠坯的端部溫度，減少雜質(zhì)進(jìn)入型材，有助于增加產(chǎn)量。卡斯圖爾(Castool)采用壓縮空氣冷卻擠壓墊和擠壓軸，使其溫度降至50℃左右。

　　模具溫度對獲得高產(chǎn)量起著重要作用，一般不低于430℃；另一方面，溫度不應(yīng)太高，否則不僅硬度可能降低，而且會氧化，主要在工作帶上。在模具加熱過程中，應(yīng)避免模具之間接觸，阻礙空氣流通。最好使用帶格子的箱式加熱爐，每個(gè)模具放在一個(gè)獨(dú)立的箱子里。

　　在擠壓過程中，錠坯的溫度可達(dá)40℃左右或更高，主要取決于模具設(shè)計(jì)。為了獲得最大產(chǎn)量，各種溫度不容忽視。記錄各種溫度，嚴(yán)格控制，找出機(jī)器最大產(chǎn)量與各種溫度的關(guān)系。

　　最后，鋁型材擠壓廠員工應(yīng)牢記溫度的精確控制對提高產(chǎn)量至關(guān)重要。

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